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IE入門 | まずはIE3種の神器の工程分析・流れ線図・工程経路図で定量化、数量化を理解させる。 次に仕事の細分化です。ここまでいいのですが、この細分化が難しく、この理解度が今後の個人の成長に繋がります。 また改善には、定石があります。オーソドックスな動作経済の原則、運搬の活性指数などを理解させる。 そして、常に疑問を持つ人間になる様に。これがIE手法であることを知らしめる。 参照:【工程分析のマンガ】 |
IE実践 抜粋 | 現場のIEマン育成を中心 ・まずはPQ分析 ・生産方式 見込み生産・受注生産・多品種少量・機能別生産・流れ工程生産・組立進行生産などなど ・稼動分析 機械稼動・人的稼動に分けて ・設備総合効率 ・ワークサンプリング ラインバランス マン・マシンバランス ・改善は動作改善まで微小1秒改善の大切さ ・そこで時間研究、簡易資料時間と仕事量の基準まで考えさせる ・最後に現場に立ってみよう、そのときには次のようなチェック項目を頭に入れ込んで。 |
稼動分析 |
・現状を正しく把握する .・計画停止を増やせ ・人的稼動と機械稼動の違い ・ リアルタイムでの稼動分析 ・自主進度管理まで。。。 |
ジョハリの窓 |
・問題解決のスタート台での判断基準 参照:【ジョハリの窓】 ・職場には多数の問題があります。その整理はできているでしょうか? |
島づくり法 |
・この手法は問題の整理、改善の整理で使われる機会は多いです。 ・その理由は、問題や改善の整理でどこの道を進めるかの判断に使われます。 ・当事務所では、まず進めるときに「道は二つある」という語録から「全体−部分−全体」の法則を考慮して判断します。この考え方はPDPC法の変形になります。 ・問題を空間配置し、頭の中のブラックボックスを出来る限りく図式化・見える化してから行動する。このクセを着けてください。 |
QC7つ道具 | ・ほとんどの問題はこの手法で解決できます。特に現場系の問題解決は95%以上と言っても過言ではないでしょう。 ・ただし、正しい使い方、QCストリーの考え方の習得と言うか、使いこなしの習熟が大切です。 ・QC7つ道具: 特性要因図: チェックシート: ヒストグラム: パレート図: 散布図: グラフ・管理図: 層別: |
新QC7つ道具 |
・言語データを定量化、図式化して 本当の言語データにしよう。 ・特に管理監督者は、職場改革のスタートして使用します。無論現場のQCサークル活動でも使用できますので是非使ってみてください。 |
段取改善 |
・職場改革のスタートで、この活動が入りやすいです。まずは「学ぶよりまねよう!」 ・無論目標はシングル段取り化、そしてワンタッチ化です。 ・これに習熟を加えると、いち早く生産性データは改善するでしょう。またそれで人材が育ちます。 ・難しくはありません。ここで定石に沿った活動を紹介します。 ・段短ステップ ・段短観測用紙 ・段短の発想 |
5S活動テキスト |
・言うまでもなく、このことは「モノづくり」の基礎です。 ・簡単ですが。。。。しかし満足できない。なぜ?なぜ?なぜ? ・5Sを紹介します。 ・やり方は多数あります。「赤札作戦」「看板作戦」「キャスター作戦」「3定作戦」「エリア管理者作戦」「清掃点検・総点検」「ペンキ作戦」「トップ巡回」「Oneベスト作戦」「オープン作戦」「5S写真館」etc..しかし大切なものはあなたの熱意1個だけです。 ・やるしかありません。実力とは上記を知ることではなく、実践することです。間違いなく、行動してください。これですべての職場革新が決まりますので慎重に行動すること。 ・しつこいですがもう一度、5Sの基本は「ステル-キメル-モドス」の一言。 ・2S整理テキスト(抜粋)、5S躾テキストを添付します。参考してください。 2S: 5S: 3S |
アイデア発想法 |
・根本原因まで到達しました。大変な思いをして最終点まできたのですが、以下の失敗はありませんか。 ・なぜなぜ分析の最終までのエネルギーと同じように、その対策も難しいのがあります。一般的には原理・原則まで到達すれば、解決できるのですが、問題によっては、ここでまた一つの活動がスタートする。そんなときに、左記テキストをご利用ください。 ・間違わない対策、どの道を進むのか?、多くの対策から最適な対策を選定、その逆で対策案が出てこない。。。。その為にこの発想法があります。 |
日々管理 | ・現場は今日の仕事のできばえはどうだったのでしょう。目標に対しうまくいったのか?いかなかったのか? 「目標のなきグラフは、グラフでない。」 ・上記は職場全員が判って、帰宅していますか? ・うまくいったのは何故ですか?いかなかったのは何故ですか? ・これを一目でわかるようにするのが日々管理です。 ・週に、月にまとめたデータは、逆に、悪さがデータに隠れてしまいます。我々は「その日、その時を」大切に考えます。 ・そこで、日々管理グラフが大切です。事例が多々あります。 ・日々管理グラフで、目標線は必須!!文字の書き込みは多いほどよい。 ・これも図解化で!! ・そして、異常報告は現場からの第1報。。。。が大切!! ・日進月歩から「日進月走」に変えましょう。 補足: |
目で見る管理 ・見える化 |
・現場管理の市場一番ののツールです。上項の「日々管理」とラップしますが、一般的に「見える化」と言われていますが、なかなかうまく継続できないと言うのが本音です。 ・「継続は力なり」とありますが、監督者が。活動掲示板に掲示したグラフなどの取り決めを、欠落した状態を続けますと、逆効果で職場の仲間は必ず、「あ!!言葉とは違うのだ!!」判断し、かえって職場環境が低下すでしょう。「部下は上司の背中を見ています。」 ・そこで、やるならば「継続」が大切です。継続に自信がないなら、部下のある程度の育成を待つことが肝心です。ここの失敗は確実に、大きなマイナスになります。 ・小職の場合は、継続が途切れたその時点で、「目で見る管理」を間髪いれずに、即掲示物を外して、中止しました。この実行には「監督者の覚悟」が必要です。 ・管理項目は、各生産指数、コスト、不良、工程異常、QCサークル活動、改善提案、設備故障、出勤率、安全指数、交通災害など数え切れません。小職は、管理監督者の机の中にある各種データがそれに値すると考えています。ただし、この場合一番大切なのは「継続できる実力」がどの程度か。で決まるものです。この判断が難しいところです。 ・最初は少しづつ、そして全員参加の活動掲示板こそ、目指す「見える化」と考えています。当然、活きた活動版は、多々メモが入り汚れているものが最高です。 ・さあ、どこからはじめるか、机の中のデータを几帳面に仕舞い込むのでなく、職場の仲間に開放しましょう。当然、それが部下育成、職場環境の向上にもつながります。 ・朝礼、終礼(勤務終わりのミーテング、今日の反省などが中心)もこの活動板の前で、することをお勧めします。 ・なお、下記に一部紹介します。ご参考ください。 |
工程の維持改善 |
・現場に「3時間立てますか」。データは事実を隠すこともあります。それより一番の情報源は現場・現物・現象を見ること。観察です。 ・その行動を「探検作戦計画」と言います。 ・現場から異常報告はありますか? ・維持管理、改善活動、異常対策。。。慢性、突発。。。不良パレート図。。。。あなたの職場では、どこから優先して活動するのですか? ・上記の活動の順位は難しいのですが、定石はあります。間違わないように。 ・「維持こそ改善」です。改善の結果はどう語っていますか?改善前その後、どんなカーブを描いていますか?そこから工程の維持管理の問題を語っています。 |
ヒューマンエラー 撲滅
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・ヒューマンエラーの定義はありますか?ほとんどは監督者、スタッフの責任がなぜ?現場責任になるのか不思議です。 ・エラーの前に異常感知が大切。この能力向上をするのが現場責任では? ・この対策で、またヒトの5官に頼るのは対策ではありません。ヒトは間違うものです。 |
KI法 「観察力」向上 作戦 | ・データは違いは教えてくれますが、その違いの原因まで教えてはくれません。 ・そこで、この違いはなぜか?を知るのに「観察」が大切です。この観察につて、昔になりますが”アンチQCマンのための品質管理”と題して、磯部邦夫先生のセミナーを聞いたときは衝撃でした。このKI法について、一部紹介します。 ・なぜ、なぜ、なぜと現象から原因系に絞り込んでいきますが、この終局は原理原則までで、物理的法則が成り立つところまでが終点です。たとえば製品がコンベアの中心を走らないで左右に蛇行して走る。そこで対策は、ガイドつける。これは、違います。 ・左右蛇行走行の原因がなにか?、物理的なところまで違いを見つけます。 このときに「観察」です。この蛇行はコンベアのガイドの高さが合っていない。それで上から下に移動する。まさに地球の重力が原因です。つまりガイド高さを一定に調整する。 ・このような観察方法を判りやすく説明したのがKI法です。以下に、事例で紹介します。 事例1: 事例2: 事例3: ・この観察機材で、高速ビデオ、ストトロボ、顕微鏡など各測定器がありますが、一番は「観ようとする人の情熱です。」これに勝る観察機材はありません。さあ、現場で行動しましょう。 ・私の考えですが、データ分析は「マクロ分析」、観察は「ミクロ分析」と考えます。のこミクロ的見方の実力をつけて、改善マンとしての成長をお願いします。データに語らせ、自分の目という五感で解決する。そうです、あなたの成長は実践しかありません。 |
ISO9000から 学び成長する | ・ISO9000の規格要求事項の全体しっかりと認識しましょう。 ・上記の規格は難しくはありません。現時点のやっていることをまとめるだけで規格要求は満足するはずです。 ・ですが、ここからが問題です。不足のところは、規格の整合性から弱点部分が見えてくるはずです。 ・そこで、あるプロセスの構築または増強する。この考え方を入れてくれるところ、ここを活用し、ISOに助けられろ。この一転で進めることが大切です。 ・全体像はご理解していると思いますので、再度規格要求を読み直す、というよりエクセルのセルに入れ込んで、1セル1要求に分解し、それにどう対応しているか、展開するのが、小職の経験です。2008年度版を一部抜粋で紹介します。 ・これは、電子化になっていますので、展開時点での資料(各項目への参照が多く、電子化すると結構使えます。)、また部下の教育にも使えるでしょう。 ・全体を見て、上記のごとく1セルごとの部分で展開します。ここで弱点は補強します。 ・最後に、部分で終わるのでなく、再度全体から、構築システムをまとめて、このシステムのQMSのプロセス体系図まで作っておくべきでしょう。抜粋にて紹介: ・そうすることにより、強固なモノづくりシステムが構築できるはずです。ISO9000は規格への適合の証を得るだけでは、やる意味がありません。 ・あくまでも、モノづくりシステムの磐石な基盤をつくり、モノづくりが永続的に進化する集団へと変わる。その道具と考えるべきです。 ・ですから、適合性審査の合格は、終わりではなく、そこからスタート台に立ったと考えるべきです。せっかくですから、チャンス、チャンスと行動する。 ・最後に、次のリンクファイルを見てください。私はこれを皆様に伝えたく、長く書いてしまいました。 皆様のシステムは、如何でしょうか? |
検査部門省力化 アプローチ | ・品質は検査では造れません。品質を作り込むのは、加工をしている現場です。当たり前なのですが「品質は工程で造りこむ。」・・・・検査では造りこめません。 ・全数検査で保証するが一般的な考えです。工程で、1つ1つ特性を分解し、どの程度の能力値か、現場の長が掴んでおく。 ・異常検知能力。。。。の前に、異常とは定義され、職場に衆知されているでしょうか。 ・「とめる」「呼ぶ」「待つ」の考えは徹底なっているでしょうか。 ・あなたは、保証システムを何も見ないで、説明できますか?当然部下に教えることが出来るでしょうね。 ・以下、定石を添付します。参考にしてください。 基本的な考え方 以下に手順を添付します。 |